Pogoste okvare in vzroki za honing stroj so naslednji: prvič, napaka okroglosti iz strpnosti
Glavni razlogi so naslednji:
(1) Napaka pri poravnavah med vrtljanjem vretena in luknjo obdelovanja je prevelika.
Ukrepi: prilagoditi je treba koaksialnost vretena, vodilnega rokava in obdeloda;
(2) Stezna sila spone je prevelika ali pa je položaj vpetja neuporaen;
Ukrepi: prilagoditev vplačitvenega položaja ali položaja za vpih
(3) neusmerna luknja, visoka temperatura honinga ali čezmerni tlak iz konje;
Ukrepi: vrednotenje procesa in prilagajanje tlaka honinga
(4) Trdota in material notranje luknje niso enotni;
Ukrepi: odprava trdega mesta litje obdeloda
(5) oskrba s hladilnim strojem je neeven in neučinkovit, kar ima za posledico neoviran hlajenje in ogrevanje na notranji površini luknje;
Ukrepi: optimizirati in prilagoditi količino hladilnega in splakujočega položaja
(6) napaka pri obdelavi pred konjem presega I/ 4 dodatka za konje;
Ukrep: ovrednotite stanje okroglosti dolgočasne postaje ali močne pozicionarske honing postaje
(7) Plavajoča povezava glave za konjenje je prehlapna, hitrost je prevelika in trenutek inercie je velik;
Ukrep: prilagodite velikost plavajoče količine, dokler se lahko spoj samodejno navpično
(8) Če je hitrost udarca preveč visoka, je hrapavost nekvalificirana.
Ukrepi: prilagodite parametre glede na stanje obdelodka
3. Napaka v ravnini luknje je brez strpnosti
(1) Kamen iz konjenega olja je predebel, in vodilna palica moti;
(2) Kakovosten problem oljnega kamna je, da je odrgnine hitro in tvorljivost ni dobra. Oljni kamen se lahko zdravi za daljše življenje;
(3) Napaka v ravnini dolgočasne procesne luknje je brez strpnosti;
(4) Plavajoči sklep za konjenje ni fleksibilen. Vpliva na heterotropizem honing glave;
(5) Deformacija obdelovanja je velika;
(6) Vrtilna hitrost konje je nizka, dovod hladilnega hladila pa je neemeren;
(7) Pritrditev ni dobro usklajena s vreteno ali vodilnim rokavom,
3. Velikost luknje iz strpnosti
(1) Toplota skota je visoka in velikost postane manjša po hlajenju,
Ukrepi: preveč dodatka za konje in predolgo čas honinga; visoka hitrost honinga in nizka vrtljajevna hitrost; zamašitev oljnega kamna in slabo samoostritev; prehitro krmenje in prekomerni tlak pri honjah; hlajenje ali slabo delovanje hlajenje.
(2) Dolgočasna postaja je nesprejemljiva, kar ima za posledico majhno
Ukrepi: kakovost površine procesne luknje pred konjenjem je revna, dodatek za konje pa se zelo spreminja;
4. Hrapavost površine honinga ne more izpolnjevati procesnih zahtev
(1) Krožna hitrost honinga je preniska in vrtilna hitrost je preveč visoka;
(2) Če je dodatek za konje majhen, je čas honinga kratek ali je pritisk prevelik, mora biti splošni dodatek za konje > 5; tlak honinga mora biti manjši od 0,5MPa;
(3) Tekočina za rezanje konje ima veliko nečistoč, nizko suhost, slabo vlažljivost in nizko hitrost pretoka;
(4) Površinska hrapavost dolgočasnega procesa je prevelika;
(5) Konje kamen je preveč trd in enostaven za blokiranje;
(6) Kamen za konjenje je preveč mehak in poliranje ni dobro;
(7) Če je material obdelanka preveč mehak, je treba izbrati trd ali fino zrnat ali vosek vbrizganega oljnega kamna;
5. Praskanje površine honinga
(1) Površina konjenega oljnega kamna je pretežka in struktura ni enotna, železovi čipi pa se lahko kopičijo in praskajo po tem, ko je površina konjenega kamna zamašena;
(2) je vrzel med konjenico glave v luknji majhna, čip, ki ga ni enostavno izprazniti iz luknje, pa se stisne, da se praska po površini;
(3) Ko je tlak konje prevelik in presega trdnost kamna, se kamen zdrobi in praska po površini obdelovanja;
(4) Ko izstopi konjenica, se oljni kamen najprej ne poteče in tako praska po površini obdeldelka;
(5) Če vodilni rokav ni usklajen z luknjo obdelovanja, je konec konje glave enostavno zamahni, ko izstopi glava iz konje;
(6) Če je oljni kamen preširoek, železovi filingi niso enostavni za odstranjevanje in odpadanje ter se kopičijo na površini oljnega kamna, da tvorijo trde lise in praskajo površino obdeloda;
(7) V rezalni tekočini stroja za rezanje je preveč nečistoč, hitrost pretoka in jaz tlaka pa sta premanjšo;