Obdelovanec se nanaša na objekt obdelave v procesu mehanske obdelave. Lahko je en sam del ali kombinacija več delov, pritrjenih skupaj. Načini obdelave obdelovancev so različni, kot so struženje, rezkanje, skobljanje, brušenje, ulivanje, kovanje itd. Postopek dela obdelovanca se spreminja s spremembo načina obdelave.
Vzroki deformacije pri obdelavi obdelovancev - proizvajalci obdelave globokih lukenj vam povedo:
Prvi vidik: deformacija, ki jo povzroči vpenjanje obdelovanca
Pri vpenjanju obdelovanca je treba najprej izbrati pravilno vpenjalno točko, nato pa izbrati ustrezno vpenjalno silo glede na položaj vpenjalne točke. Zato mora biti vpenjalna točka čim bližje obdelovalni površini, položaj, kjer sila ne more povzročiti vpenjalne deformacije, pa mora biti izbran tako, da vpenjalna sila deluje na nosilec.
Če na obdelovancu delujejo vpenjalne sile, ki delujejo v več smereh, je treba upoštevati zaporedje vpenjalnih sil. Za vpenjalno silo v stiku med obdelovancem in nosilcem mora najprej delovati in ne biti prevelika. Za glavno vpenjalno silo pri uravnoteženju rezalne sile naj deluje zadaj.
Drugič, območje stika med obdelovancem in vpenjalom je treba povečati ali pa sprejeti osno vpenjalno silo. Povečanje togosti delov je učinkovit način za reševanje vpenjalne deformacije, vendar ima zaradi značilnosti oblike in strukture tankostenskih delov nižjo togost. Na ta način bo pod delovanjem vpenjalne sile prišlo do deformacije.
Povečanje kontaktne površine med obdelovancem in vpenjalom lahko učinkovito zmanjša deformacijo obdelovanca med vpenjanjem. Na primer, pri rezkanju tankostenskih delov se uporablja veliko število elastičnih stiskalnih plošč za povečanje površine sile kontaktnih delov; pri obračanju notranjega premera in zunanjega kroga tankostenske tulke, bodisi z uporabo preprostih odprtih prehodnih obročev ali z uporabo elastičnih trnov, obločnih objemk itd., se kontaktna površina poveča, ko je obdelovanec vpet. Ta metoda ugodno vpliva na vpenjalno silo ležaja, s čimer se prepreči deformacija delov. V proizvodnji se pogosto uporablja tudi osna vpenjalna sila. Vpenjalno silo je mogoče uporabiti na končni površini z načrtovanjem in izdelavo posebnih objemk, ki lahko rešijo upogibne deformacije obdelovanca, ki jih povzročajo tanke stene in slaba togost obdelovanca.
Drugi vidik: deformacija, ki jo povzroči obdelava obdelovanca
V procesu rezanja je obdelovanec podrejen rezalni sili, kar ima za posledico elastično deformacijo v smeri sile, kar pogosto imenujemo pojav noža. Za spopadanje s tovrstnimi deformacijami na rezalniku je treba sprejeti ustrezne ukrepe. Pri rezanju mora biti rezalnik oster. Po eni strani lahko zmanjša upor, ki ga povzroča trenje med rezalnikom in obdelovancem, po drugi strani pa lahko izboljša sposobnost odvajanja toplote rezalnika pri rezanju obdelovanca, tako da zmanjša preostale notranje obremenitve na obdelovanec.
Na primer, pri rezkanju velike ravnine tankostenskih delov z uporabo metode enojnega rezkanja se parametri orodja izberejo z večjim glavnim kotom odstopanja in večjim kotom grablje, da se zmanjša rezalna upornost. Zaradi lahke hitrosti rezanja orodje zmanjšuje deformacije tankostenskih delov in se pogosto uporablja v proizvodnji.
Pri struženju tankostenskih delov je razumen kot orodja zelo pomemben za rezalno silo, toplotno deformacijo in mikrokakovost površine obdelovanca. Deformacija rezanja in ostrina kota grablje orodja se določita glede na velikost kota grabljenja orodja. Velik kot grabljenja zmanjšuje deformacije rezanja in trenje, prevelik kot grabljenja pa zmanjša klinasti kot orodja, zmanjša moč orodja, zmanjša odvajanje toplote orodja in pospeši obrabo. Zato se pri obračanju tankostenskih jeklenih delov običajno uporabljajo visokohitrostni rezalniki z naklonskim kotom 6 ~ 30 in karbidno rezalni rezalni nagibi 5 ~ 20.
Rezalna sila se zmanjša, ko je zadnji kot orodja' velik kot trenja in majhno trenje, toda prevelik kot hrbta bo oslabil tudi moč orodja. Pri obračanju tankostenskih delov se uporablja orodje za hitro struženje iz jekla, orodje' zadnji kot je 6 12 in uporabljeno je karbidno orodje. Med zaključevanjem je zadnji kot 4 12, zajema se večji zadnji kot, pri grobi pa manjši zadnji kot. Ko so notranji in zunanji krogi tankostenskih delov avtomobila okrogli, mora biti glavni kot odklona velik. Pravilna izbira orodja je nujen pogoj za reševanje deformacij obdelovanca.